（一）生產車間

鋁合金壓鑄廠車間布局著重從兩方面考慮：滿足鋁合金壓鑄生產需求條件下，根據壓鑄工藝生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1.電力供應，在滿足穩定鋁合金壓鑄生產所需電力的同時有適當的裕量，不至于富余量過大造成無功能耗過大。

2.建設高效冷卻水循環設施，為冷卻水系統配備有效絕緣保溫系統。

3.優化鋁合金壓鑄廠車間整體生產布局。很多生產具有先后工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生產效率。

4.對鋁合金壓鑄廠的照明等廠房設備盡量考慮以最有效的小單元進行分別控制。

5.對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）壓鑄機

壓鑄機是鋁合金壓鑄廠能源消耗大戶，耗能主要為電機與加熱兩部分。

1.根據制品特點選擇合適的壓鑄機。“大馬拉小車”式的鋁合金壓鑄往往意味著大量的能源浪費。

2.選用全電動壓鑄機與混合動力壓鑄機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3.采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4.為加熱、冷卻系統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5.保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由于摩擦增大或設備運行不穩定引起的能耗增加。

6.選用低壓縮液壓油，減少液壓系統工作能源浪費。

7.定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率。

8.確保壓鑄機處于良好的工作狀態。不穩定的加工過程可能導致次品產生，并增加耗能。

9.確保所用設備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺桿

（三）壓鑄模具

壓鑄模具的結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1.合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助于幫助鋁合金壓鑄廠降低能耗。

2.采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其壓鑄過程本身也具有顯著的節能效果。

3.確保各腔均衡充填，有助于縮短成型周期，保證制品質量均一性，有優異的節能效果。

4.采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

5.在保證產品質量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利于模具快速充滿，有助節能。

（四）周邊設備

1.選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2.做好設備維護保養，確保設備處于正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至制件品質不良，造成能耗增加。

3.優化主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4.優化周邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5.很多輔助設備廠家提供按需供能的系統，可以實現顯著節能。

6.使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產能耗增加。

1.在滿足制品性能的前提下，應優先選擇較低加工能耗的物料

2.在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3.注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4.物料干燥處理，最好隨干燥隨用，避免干燥后物料返潮浪費能源。

5.做好物料保存，防止物料混入雜質或異物，最終造成鋁合金壓鑄件不良。

6.部分制品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保存與潔凈度，避免因材料不潔產生制件不良。

（五）物料

1.在滿足鋁合金壓鑄件性能的前提下，使用最短的成型周期。

2.針對特定制品與模具，對所有穩定的設備與壓鑄工藝參數進行保存，縮短下次更換生產時調機時間。

3.優化壓鑄工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（六）生產管理

1.一次性生產高品質的鋁合金壓鑄件，降低不良率是對鋁合金壓鑄廠最大的節能。

2.整個生產系統的維護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及鋁合金壓鑄廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增加。

3.配備車間能耗監控系統，便于鋁合金壓鑄廠有目的的實施能源分析與改善。

4.設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他系統連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5.經常性與行業標桿進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6.與供應商建立可靠合約與合作關系，對鋁合金壓鑄廠控制成本有重要意義。