正確處理鋅合金壓鑄，可以在很大程度上降低生產成本，特別是因為用于鋅合金的消費至少會高達一個壓鑄廠商總體成本的30％。通過增加了解鋅合金熔渣的特性及其形成過程，可以采取相應措施來最大程度地降低熔渣的產生。

1.損失率

鋅合金是鋅合金壓鑄廠家最大的單一消耗物質，在鋅合金的熔化過程中金屬的流失不可避免地造成生產成本增加，有效地控制金屬的流失可以在較大程度上增加壓鑄廠家的贏利。相反，因為生產中不良的控制措施而造成過多的熔渣，會造成生產成本上升。

從與壓鑄廠家統計來看，在鋅合金壓鑄時有大約3％到5％的損失，這一數字僅適用于管理良好的壓鑄廠家，5％的流失率是指生產小型鑄件的壓鑄廠家，這些壓鑄廠家通常有較高的鋅合金壓鑄件毛邊回爐料。對于管理混亂的壓鑄廠家，熔渣損失將會高得多。

2鋅熔渣

鋅合金壓鑄中的熔渣包括懸浮在液體金屬中的金屬氧化物和鐵一鋁金屬中間相。熔渣中大多數是可用的鋅合金，通常占70％～80％之間。在壓鑄生產中，因為熱室壓鑄工藝過程所決定，鋅合金與鐵相接觸在所難免。鐵一鋁中間相在鋅合金壓鑄中熔解度很低，而且其比重較鋅合金更低。所以，FeAl3固體顆粒便從熔融金屬液中分離出來，并與金屬氧化物一起懸浮在金屬液表面，形成 “糊狀”熔渣。熔渣隨時間及熔化金屬料量而積累，在鋅合金壓鑄生產中必須被清除掉。

3熔渣的產生

任何將導致氧化，形成鐵一鋁金屬中間相，以及使金屬液混雜入熔渣的情形都會負面地影響熔渣產生的數量。

金屬錠和鋅合金壓鑄件毛邊應存放在干燥的地方并避免與其它物料相混，應盡量避免在室外存放金屬料，使其暴露于外界氣候條件中，因為如此做會增加金屬料被氧化的程度。

在熔化金屬錠及鋅合金壓鑄件毛邊料時，產生一定的氧化是不可避免的。但是在添加金屬料進金屬液池時，應注意使產生的干擾程度最少；也即使金屬液池盡可能受最小的擾動。應當在金屬液池表面保留一層薄的熔渣層以便減少暴露新鮮金屬液于空氣的機會，只有當熔渣達到1～2cm厚時才除渣。細小的毛削、毛邊及從地面清理而得的廢料有很高的表面積／體積比，潮濕／多油的薄件返工料或機加工的廢料可能也不值得在壓鑄廠家重熔。以上所列的材料通常應售予鋅合金廠或廢品金屬回收商。但是，如果壓鑄廠家有大量的細小廢料，可以進行一針對性的可行性研究來確定將細小廢料進行清洗，干燥并擠壓成小塊料，再隨后重熔是否經濟合算。

4熔渣損失的計算

為了妥善地管理熔渣損失，保持準確的金屬料平衡記錄十分重要。其中包括購買量，生產的鑄件重量，及產生的熔渣量。準確的記錄可以通過比較不同時間內(一般按月計)的數據，而及時發現任何熔渣數量的變化。除熔渣損失外，金屬的損失還會因加工處理、收發貨時重量的誤差，不當的庫存記錄，及其它不可預知的因素所引起。在計算工廠的整體熔渣損失時，這些額外的損失應扣除掉。

熔渣損失可用幾種不同方法來計算，其中之一是計算(熔渣損失)占購買金屬料或添加料的百分比，或者是考慮熔渣損失作為鋅合金壓鑄件成品產率的函數。在估計熔渣損失為鋅合金壓鑄件成品產率的函數時，必須認識到大部份損失來源于重熔毛邊料及報廢鑄件。其主要原因是毛邊料比新金屬錠有更大的表面積／體積之比。此外，這些重熔料中還會混雜進更多的雜質，特別是包含有從壓鑄機上盛料池及鵝頸溶解的鐵，此兩項來源都會產生更多的熔渣。

5舉例

如果新料和回爐料的熔渣損失率分別為0．6％和4．5％，鑄件成品率為50％，因此．總的熔渣損失為5．13kg或鑄件凈重的5．13％。

假設熔化新料和回爐料的熔渣損失與上例一樣，但鑄件成品率為60％，那么總的熔渣損失則是3．62kg，鑄件成品率從50％增至60％，每生產100kg鑄件(凈重)所造成的熔渣損失便從5．13kg降至3．62kg，大約減少了29％。

6熔渣的處理

即使采取了所有必要的措施來降低熔渣的產生，含有70％-80％有用合金的浮渣仍需要定時從熔爐表面上除去。凝固了的熔渣，壓鑄廠家可以付一小筆費用，讓合金生產廠家代為回收成可用合金，壓鑄廠家也可自己回收混雜于熔渣中的可用合金。再者，可將其售予廢品商，冶煉廠或合金廠。

壓鑄廠家自行回收可用的鋅合金壓鑄廢料通常需要有一只專用的冶煉爐，一攪拌器或其它可用來混合熔融金屬，以及助熔劑(去渣劑)的裝置。用于生產鑄件的熔化爐和蓄料爐一般不適宜來處理熔渣，市場上有幾種不同的專利助熔劑，可用來將熔渣分離成可用金屬，氧化物和金屬中間相物。如果使用恰當，其中有些助熔劑將產生很少甚至于不產生煙霧。使用這些無煙或者低煙霧的助熔劑，將降低廢氣排放.